W metalurgii historia produkcji tygla z węglika krzemu używanego do wytapiania metali nieżelaznych sięga lat trzydziestych XX wieku. Jego złożony proces obejmuje kruszenie surowca, dozowanie, ręczne przędzenie lub formowanie rolek, suszenie, wypalanie, olejowanie i zabezpieczanie przed wilgocią. Stosowanymi składnikami są grafit, glina, klinkier pirofilitowy lub klinkier boksytowy wysokoglinowy, proszek monokrzemowy lub proszek żelazokrzemowy i woda zmieszane w określonej proporcji. Z biegiem czasu dodano węglik krzemu w celu poprawy przewodności cieplnej i poprawy jakości. Jednak ta tradycyjna metoda charakteryzuje się wysokim zużyciem energii, długim cyklem produkcyjnym oraz dużymi stratami i deformacjami na etapie półproduktu.
Natomiast najbardziej zaawansowanym obecnie procesem formowania tygla jest prasowanie izostatyczne. W technologii tej wykorzystuje się tygiel grafitowo-węglikowy, w którym spoiwem jest żywica fenolowa, smoła lub asfalt, a głównymi surowcami są grafit i węglik krzemu. Powstały tygiel ma niską porowatość, wysoką gęstość, jednolitą teksturę i dużą odporność na korozję. Pomimo tych zalet, w procesie spalania wydziela się szkodliwy dym i pył, powodując zanieczyszczenie środowiska.
Ewolucja produkcji tygli z węglika krzemu odzwierciedla ciągłe dążenie branży do wydajności, jakości i odpowiedzialności za środowisko. Wraz z postępem technologii nacisk kładzie się na opracowywanie metod minimalizacji zużycia energii, skracania cykli produkcyjnych i łagodzenia wpływu na środowisko. Producenci tygli badają innowacyjne materiały i procesy, aby osiągnąć te cele, starając się znaleźć równowagę między tradycją a nowoczesnością. Ponieważ popyt na wytapianie metali nieżelaznych stale rośnie, rozwój produkcji tygli będzie odgrywał kluczową rolę w kształtowaniu przyszłości metalurgii.
Czas publikacji: 8 kwietnia 2024 r